這些年，我們在全球新能源市場上有怎樣的收獲呢？
光伏產業(yè)在短短十二年，締造了一個中國工業(yè)的傳奇： 1.具有全球競爭力，全球市場占有率超過50% 。 2.產能集中在民企。 3.擁有自主品牌。中華民族曾經在電、發(fā)動機、計算機等科技革命上一次次落后于西方，可是，就是這一次，中國牢牢掌控了65%的光伏產能和60%的全球市場份額。在2011年TOP10組件制造商中，中國大陸占據7家。
也有輿論詬病光伏為“又一個毫無技術含量的勞動密集型制造業(yè)”，“綠色輸海外，污染留中國”，也有人稱“政府不應該拿納稅人的錢去維持一個依賴補貼生存的行業(yè)”。這些言論首先是對光伏這個行業(yè)沒有深刻的認識，缺乏客觀公正的態(tài)度。
關于光伏的污染和能耗問題，經計算，多晶硅電池（從硅沙直到光伏電站系統）能量回收期為1.59年， 薄膜電池能量回收期為0.78年。國內生產的太陽能組件的使用壽命25年，以此推算，生產出的太陽能組件在實現生產能耗回收后，幾乎不用再消耗電量，即可發(fā)電約23年，并且沒有任何污染物排放。從光伏最終成品來看，在短時間內就能實現能源的回收，隨后輸出源源不斷的綠色能源。客觀的講，從整個太陽能產業(yè)鏈來看，太陽能是沒有污染、低耗能的。只是上游生產環(huán)節(jié)是有污染和非低碳的但是可控的。隨著多晶硅技術進步，低能耗還原、冷氫化、高效提純等關鍵技術環(huán)節(jié)進一步提高，副產物綜合利用率進一步增強。 “高能耗高污染”的誤導和妖魔化，是一些別有用心的人編造出來的謊言。
關于補貼，從世界范圍來看，在沒有實現平價上網之前，光伏都是政策市場。補貼是世界各國政府的對待光伏產業(yè)的通行做法。德國是世界第一個實行光伏上網電價法（FIT）的國家，據WTO公布的“歐盟產業(yè)補貼報告”透露，德國政府通過了太陽能屋頂計劃（HDTP）向德國太陽能光伏制造商提供了5.1 億歐元補助，德國在2010年光伏發(fā)電電價上的補貼就超過118億歐元，這些支持政策的頒布使德國迅速成為太陽能能源利用的全球領先者。美國也不甘落后，暨2009年實行經濟刺激法案以來，每年對可再生能源的資金支持額度高達160億美元。而中國政府至2009年以來，每年對可再生能源的補貼平均不超過150億元人民幣（其中70%用于風電），力度遠遠低于歐美。那些抨擊政府補貼光伏的言論是多么的冠冕堂皇，又是多么的無知和短視啊。
關于技術，光伏產業(yè)主要有兩大技術路線：晶硅電池和薄膜電池。晶硅太陽能電池是目前發(fā)展最成熟、商業(yè)化程度最高的產品，市場占有率達90%以上。薄膜電池的技術還在初期發(fā)展階段。
在國際光伏發(fā)電市場的帶動下，我國光伏電池制造產業(yè)快速發(fā)展，已經形成了從硅材料、器件、生產設備、應用系統等較為完整的產業(yè)鏈。光伏電池轉換效率不斷提高，制造能力迅速擴大。無論是裝備制造還是配套的輔料制造，國產化進程都在加速。在光伏產業(yè)鏈中，有實際產能的多晶硅生產商20～30家， 60多家硅片企業(yè)，電池企業(yè)60多家，組件企業(yè)330多家。到2010年底，國內已經有海外上市的光伏產品制造公司16家，國內上市的光伏產品制造公司16家，行業(yè)年產值超過3 000多億元，進出口額220億美元，就業(yè)人數近百萬人。
多晶硅產業(yè)技術與國際先進水平的差距在縮小。少數企業(yè)還實現了四氯化硅閉環(huán)工藝，使得綜合能耗和生產成本大大降低，并徹底解決了四氯化硅的排放和污染環(huán)境的問題。已有2家多晶硅生產商的能耗與成本接近國外同行先進水平，多晶硅能耗水平達到每千克耗電40 kWh，成本下降到每千克20美元以下。2011年，國內多晶硅產能接近16萬噸，產量在8萬噸左右，自給率雖然還不到50%，但是完全依賴進口的局面有了很大的改觀。
光伏設備制造業(yè)逐漸形成規(guī)模，為產業(yè)發(fā)展提供了強大的支撐。在晶體硅太陽能電池生產線的十幾種主要設備中，8種以上國產設備已在國內生產線中占據主導地位。其中單晶爐、擴散爐、等離子刻蝕機、清洗制絨設備、組件層壓機、太陽模擬儀等已達到或接近國際先進水平，性價比優(yōu)勢十分明顯。多晶硅鑄錠爐、多線切割機等設備制造技術取得重大進步，打破國外產品的壟斷，有些設備開始出口，如擴散爐、層壓機等。
我國已經掌握了產業(yè)鏈的各個環(huán)節(jié)中的關鍵技術，并在不斷地創(chuàng)新和發(fā)展，如電池技術、多晶硅制造技術等，多晶硅電池的平均出廠效率達到16%。尚德的冥王星技術將單晶硅太陽電池的有效面積轉化效率提高到了18.8%，多晶硅達到17.2%。英利、天合、阿特斯、晶澳、韓華、南京中電等國際化公司也都持有自己的專有技術，電池的轉換效率均達到世界一流水平，平均每瓦太陽能電池的高純硅材料的用量從世界平均水平9 g/W下降到6 g/W，大大降低了制造成本，使得我國光伏組件在世界上具有很強的價格競爭力。
光伏產業(yè)在短短十二年，締造了一個中國工業(yè)的傳奇： 1.具有全球競爭力，全球市場占有率超過50% 。 2.產能集中在民企。 3.擁有自主品牌。中華民族曾經在電、發(fā)動機、計算機等科技革命上一次次落后于西方，可是，就是這一次，中國牢牢掌控了65%的光伏產能和60%的全球市場份額。在2011年TOP10組件制造商中，中國大陸占據7家。
也有輿論詬病光伏為“又一個毫無技術含量的勞動密集型制造業(yè)”，“綠色輸海外，污染留中國”，也有人稱“政府不應該拿納稅人的錢去維持一個依賴補貼生存的行業(yè)”。這些言論首先是對光伏這個行業(yè)沒有深刻的認識，缺乏客觀公正的態(tài)度。
關于光伏的污染和能耗問題，經計算，多晶硅電池（從硅沙直到光伏電站系統）能量回收期為1.59年， 薄膜電池能量回收期為0.78年。國內生產的太陽能組件的使用壽命25年，以此推算，生產出的太陽能組件在實現生產能耗回收后，幾乎不用再消耗電量，即可發(fā)電約23年，并且沒有任何污染物排放。從光伏最終成品來看，在短時間內就能實現能源的回收，隨后輸出源源不斷的綠色能源。客觀的講，從整個太陽能產業(yè)鏈來看，太陽能是沒有污染、低耗能的。只是上游生產環(huán)節(jié)是有污染和非低碳的但是可控的。隨著多晶硅技術進步，低能耗還原、冷氫化、高效提純等關鍵技術環(huán)節(jié)進一步提高，副產物綜合利用率進一步增強。 “高能耗高污染”的誤導和妖魔化，是一些別有用心的人編造出來的謊言。
關于補貼，從世界范圍來看，在沒有實現平價上網之前，光伏都是政策市場。補貼是世界各國政府的對待光伏產業(yè)的通行做法。德國是世界第一個實行光伏上網電價法（FIT）的國家，據WTO公布的“歐盟產業(yè)補貼報告”透露，德國政府通過了太陽能屋頂計劃（HDTP）向德國太陽能光伏制造商提供了5.1 億歐元補助，德國在2010年光伏發(fā)電電價上的補貼就超過118億歐元，這些支持政策的頒布使德國迅速成為太陽能能源利用的全球領先者。美國也不甘落后，暨2009年實行經濟刺激法案以來，每年對可再生能源的資金支持額度高達160億美元。而中國政府至2009年以來，每年對可再生能源的補貼平均不超過150億元人民幣（其中70%用于風電），力度遠遠低于歐美。那些抨擊政府補貼光伏的言論是多么的冠冕堂皇，又是多么的無知和短視啊。
關于技術，光伏產業(yè)主要有兩大技術路線：晶硅電池和薄膜電池。晶硅太陽能電池是目前發(fā)展最成熟、商業(yè)化程度最高的產品，市場占有率達90%以上。薄膜電池的技術還在初期發(fā)展階段。
在國際光伏發(fā)電市場的帶動下，我國光伏電池制造產業(yè)快速發(fā)展，已經形成了從硅材料、器件、生產設備、應用系統等較為完整的產業(yè)鏈。光伏電池轉換效率不斷提高，制造能力迅速擴大。無論是裝備制造還是配套的輔料制造，國產化進程都在加速。在光伏產業(yè)鏈中，有實際產能的多晶硅生產商20～30家， 60多家硅片企業(yè)，電池企業(yè)60多家，組件企業(yè)330多家。到2010年底，國內已經有海外上市的光伏產品制造公司16家，國內上市的光伏產品制造公司16家，行業(yè)年產值超過3 000多億元，進出口額220億美元，就業(yè)人數近百萬人。
多晶硅產業(yè)技術與國際先進水平的差距在縮小。少數企業(yè)還實現了四氯化硅閉環(huán)工藝，使得綜合能耗和生產成本大大降低，并徹底解決了四氯化硅的排放和污染環(huán)境的問題。已有2家多晶硅生產商的能耗與成本接近國外同行先進水平，多晶硅能耗水平達到每千克耗電40 kWh，成本下降到每千克20美元以下。2011年，國內多晶硅產能接近16萬噸，產量在8萬噸左右，自給率雖然還不到50%，但是完全依賴進口的局面有了很大的改觀。
光伏設備制造業(yè)逐漸形成規(guī)模，為產業(yè)發(fā)展提供了強大的支撐。在晶體硅太陽能電池生產線的十幾種主要設備中，8種以上國產設備已在國內生產線中占據主導地位。其中單晶爐、擴散爐、等離子刻蝕機、清洗制絨設備、組件層壓機、太陽模擬儀等已達到或接近國際先進水平，性價比優(yōu)勢十分明顯。多晶硅鑄錠爐、多線切割機等設備制造技術取得重大進步，打破國外產品的壟斷，有些設備開始出口，如擴散爐、層壓機等。
我國已經掌握了產業(yè)鏈的各個環(huán)節(jié)中的關鍵技術，并在不斷地創(chuàng)新和發(fā)展，如電池技術、多晶硅制造技術等，多晶硅電池的平均出廠效率達到16%。尚德的冥王星技術將單晶硅太陽電池的有效面積轉化效率提高到了18.8%，多晶硅達到17.2%。英利、天合、阿特斯、晶澳、韓華、南京中電等國際化公司也都持有自己的專有技術，電池的轉換效率均達到世界一流水平，平均每瓦太陽能電池的高純硅材料的用量從世界平均水平9 g/W下降到6 g/W，大大降低了制造成本，使得我國光伏組件在世界上具有很強的價格競爭力。
